随着数控冲压设备的发展，钣金冲裁加工工艺向多元化方向发展。本文通过研究和分析传统加工工艺和“数控冲剪复合机床”加工工艺的特点，提出了在钣金冲裁加工工艺中应如何合理地利用设备，和数控冲剪复合机床在加工工艺方面的发展前景。数控冲剪复合机床是钣金加工工艺的一个新的突破，在钣金加工方面开创了一个崭新的领域，特别适合中小批量生产和柔性加工。

       对于零部件的加工来说从来最不缺少的就是加工手段与加工措施，想要制造出一个理想的符合生产所需的零部件，就需要综合分析现有的加工装备与加工能力，按照设计图纸的要求进行加工。比方说电脑刺绣机面板零件的加工：它的外部结构为L×W（410.1 mm×410 mm），在加工之前先要放好加工材料，接着是将材料模子放到数控冲床上编程加工。

2.1 传统的加工工艺

      在以往的零部件加工过程中，主要需要通过两个加工环节才能制造出符合设计图纸需求的产品。主要分为三步走，“先下料，后加工，冲压套裁”。第一，根据设计图纸中零部件结构的大小标准，采用剪切工具将材料板剪裁出来，这种方法使用的时候一定要注意在放入材料的时候一定要不停地对外形进行修剪，保证其符合图纸要求，确保材料板的四边垂直，两个人就能完成，而且而已充分利用所有的生产材料。第二，加工主要利用数控冲床，打孔必须通过微连接手段。

2.2 基于数控冲剪复合机床的加工工艺

在使用这种新的工艺手段对零部件进行再加工处理的过程中，要遵守先冲压后剪切的基本加工原则，这一点和数控冲床的处理手段有很大的不同之处，因为使用新的甲供材料可以一次性通过程序快速完成，很大的程度上实现了成本的节约，有利于加工材料的充分利用。

（1）程序设计：这项工作是在使用该种新型加工方式开始加工之前进行的，首先相关工作人员要对加工目标进行认真分析，根据具体的要求标准，才能实现程序设计的有效性。

（2）放样：这一环节的实质是将设计图纸上的被加工对象转换成三维立体图像，为下料与加工环节提供参考依据。这项工作主要可以分成计算机形式与人工形式两种。人工形式主要包括作图、计算等。在实际的加工工作中这种加工方法的使用比较普遍。避过这种形式的放样工作效率低，容易出错，工作量大。所以，随着信息技术的进步，现阶段最常用的方式还是第二种，不仅提高了工作效率，解放了劳动生产力同时也能保证工作准确性，减少误差的产生。类似的软件主要有以下几种，例如：AutoPOLfor Windows、FastSHAPES、金林钣金放样软件等。

（3）排版：零部件按照一定的顺序被排放在板上，用直角剪将各个零件从整张板上剪切脱离。①一次装夹后，数控冲床以6套模具1674次冲压，耗时7分钟完成数控冲床的冲压任务。②在完成多次定位工作后还要对料板的边缘进行修整。③在完成边缘修剪工作后修剪剩下的材料要放到指定的容纳箱中。分选过程和裁减过程并行处理，边裁减，边分选，直角剪裁剪工作完成后顺延5秒分选工作也就相继完成，至此废料落入第一通道料箱；18个工件加工完成，落入第二通道料箱。

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